CONTROLLO DIMENSIONALE

La procedura di controllo dimensionale analizza le caratteristiche geometriche dei materiali grezzi e pezzi lavorati per convalidare la loro conformità alle specifiche di progetto. Questo processo di controllo conferma l'accuratezza delle caratteristiche del prodotto che possono influire sull'affidabilità e sulla funzionalità.

Grazie alla nostra esperienza e alle apparecchiature di misura di ultima generazione che utilizziamo, i clienti Turcont ricevono risultati di misura affidabili, in modo da poter inserirsi nei nuovi mercati senza esitazioni contando sulla qualità. Questo dà loro un vantaggio competitivo.

PROVA METALLOGRAFICA

Lo studio microscopico dei metalli e delle loro leghe è chiamato metallografia. Nell'ambito di questo studio si applicano diversi processi di produzione, come la forgiatura, la fusione, la saldatura, la lavorazione, il rivestimento e il trattamento termico, per modificare le caratteristiche microscopiche dei metalli.

I metalli e le loro leghe sono formati da cristalli chiamati policristalli o grani. Il metallografo analizza il campione esaminandone la forma, le dimensioni e la configurazione dei grani, per comprendere l'uso del metallo, il metodo di produzione e la storia della produzione del metallo.

L'esame microstrutturale consente di ottenere informazioni quantitative sui seguenti elementi del campione:

• dimensione della grana
• distribuzione e quantità di fasi,
• area interfacciale per unità di volume.
• dimensioni delle fasi costitutive

ANALISI CHIMICA

L’analisi chimica è usata per scoprire la composizione del materiale, fornisce informazioni sui composti e la qualità dei materiali utilizzati in un determinato prodotto.

TEST DI DUREZZA

La prova di durezza è definita come la misura della resistenza del materiale alla penetrazione. Se il materiale è più duro la resistenza alla penetrazione è maggiore. È tutta una questione di proprietà meccaniche del materiale. La durezza è influenzata da diversi fattori, come la granulometria, l'indurimento per deformazione, la microstruttura, ecc.

Quando la durezza aumenta ciò comporta anche un aumento del carico di snervamento e della resistenza a trazione finale (NTS) quindi le specifiche richiederanno prove di durezza invece di prove di trazione.

TEST DI STIRAMENTO

Durante i test distruttivi del materiale, il metodo di prova più importante è la prova di trazione, che consiste nel misurare la risposta del campione alla sollecitazione. Questo ci aiuta a capire la resistenza del materiale contro lo stiramento.

TEST D'IMPATTO

Questo test si basa su un metodo con carico rapido ed è adatto per determinare la proprietà di tenacità di un materiale o la tendenza alla rottura da taglio. Questa prova non serve a determinare i parametri caratteristici del materiale.

Nella prova d'urto si utilizza una barra dentellata per stabilire una selezione approssimativa dei materiali per un compito specifico, piuttosto che per calcolare con precisione la resistenza.

ISPEZIONE VISUALE (VI)

Lo scopo principale di questo metodo di prova originale è quello di rilevare i difetti superficiali come la corrosione, il disallineamento delle parti, i danni fisici e le crepe osservandone la superficie. È il metodo di prova non distruttivo più efficace.

TEST CON LIQUIDI PENETRANTI (PT)

Il test con liquidi penetranti, chiamato anche test con coloranti penetranti, permette di individuare fenditure superficiali e pori mediante l'esercizio di forze capillari in grado di renderli visibili. Con questo metodo è possibile rilevare diversi difetti superficiali quali porosità, deformazioni e fessure.

TEST DELLE PARTICELLE MAGNETICHE (MT)

Questo metodo di prova viene utilizzato per rilevare discontinuità e difetti localizzati su superfici poco profonde fino a 2 mm di profondità difficili da vedere ad occhio nudo.

Viene condotto utilizzando particelle ferromagnetiche sotto l'influsso di campi magnetici su aree ispezionate dell'oggetto testato. Lo scopo è quello di scoprire il difetto per la presenza di un campo di dispersione di flusso. Queste particelle ferromagnetiche applicate sono sospese in un liquido o in aria.

TEST A ULTRASUONI (UT)

L'ispezione ad ultrasuoni è un test fondamentale per verificare la sicurezza dei componenti. Mediante questo test è possibile scoprire e localizzare problemi invisibili e disomogeneità nascoste. Oltre alla rilevazione di difetti fornisce anche misure dello spessore della parete.

TEST RADIOGRAFICI (RT)

In questo test si utilizzano raggi gamma o raggi X per visualizzare l'interno di un componente. Viene utilizzato per rilevare difetti nei recipienti a pressione e nelle valvole nell'industria petrolchimica. Si effettua anche nel controllo delle riparazioni di saldatura.

Il test RT offre diversi vantaggi rispetto ad altre tecniche non distruttive. Eccoli a seguire;

• non richiede un'eccessiva preparazione della superficie.
• facilità d'uso in vari settori e in posizioni sopraelevate grazie alla sua portabilità.
• può essere utilizzato su svariati materiali,
• I dati raccolti possono essere salvati per un'analisi successiva.

TEST IDROSTATICO

Applicando questo metodo, si testa la conformità dei recipienti sotto pressione per scoprire le perdite, provarne la resistenza e convalidarne le prestazioni.

La prova idrostatica è una delle prove non distruttive, in ogni caso se si verifica un guasto al componente e non soddisfa le specifiche di durabilità o di prestazione, il recipiente può diventare inutilizzabile.

Nel momento in cui si applica il test, o subito dopo la sua esecuzione, emergono diversi indicatori che evidenziano una qualità inadeguata del contenitore. Eccoli a seguire:

• perdite di prodotto e malformazioni.
• un calo della pressione applicata,
• rigonfiamento o deformazione del prodotto